一窑陶土，烧制千年。

　　在“中国瓷都”潮州，千百年的窑火延绵不断，越烧越旺。数据显示，2018年，潮州全市规模以上陶瓷工业企业达350家，实现工业总产值360.34亿元。来自潮州的日用陶瓷、陈设艺术陶瓷、建筑卫生陶瓷年产销量分别占全国的25%、25%、40%，出口量占全球的30%、40%、55%，均居全国首位，产品畅销160多个国家和地区，深受好评。

　　近年来，虽然国际贸易形势复杂多变，但潮州陶瓷产业发展蹄疾步稳，风景独好。这源于潮州陶瓷在传承传统工艺的基础上，敢于人先，不断创新，得以保持了产业持久的生命力。

　　如果说陶瓷是潮州的一层底色，那么科技创新正在为其涂上一层迷人的釉彩。随着智能化浪潮席卷而来，潮州陶瓷产业通过智能化生产、新技术运用、新材料吸纳等方式转型升级，从传统粗放型增长向创新、个性、绿色等方向转变，在全国陶瓷行业引领风潮。

　　传统产业照样有春天。潮州市委书记李雅林表示，潮州当前要坚持创新驱动、龙头带动，用创新意识、创新精神、创新举措，力促转型升级进程加速提效，着力培育具有市场竞争力的产品和叫得响的龙头企业，不断提高国内外市场占有率，进一步擦亮“中国瓷都”金字招牌，走出一条潮州特色的高质量发展路子。

　　“制造”迈向“智造”

　　劳动生产率提高四五倍

　　一个精美的潮州瓷碗，从泥土到成型，传统手工做法需两三天。但是在广东皓明陶瓷科技有限公司（下简称“皓明科技”），则仅需要几个小时。

　　奥秘是什么？

　　记者走进皓明科技的生产车间，迎面而来的是约200个工业机器人伸开手臂，沿着设定的轨迹不停运作。从陶瓷成型、修坯，到印花、画线、施釉，再到运输、烧成，不见以往陶瓷车间的尘土飞扬，取而代之的是“智能制造”。

　　“一条炉窑生产线从成型到施釉，正常大概需要20人左右。采用智能化生产后，仅需四五人。”皓明科技省级技术中心副主任陈茂林表示，通过智能化生产，可以克服传统陶瓷生产线上原来一些不可控制的瑕疵，产品质量更符合客户要求。

　　据了解，目前总投资约3.68亿元的皓明陶瓷沙溪智能工厂已完成两条智能窑炉试产调试。陈茂林称，项目全面建成投产后，利用“日用陶瓷智能化生产车间”，公司年产能大幅提高，劳动力相对减少，达到提质增效的效果，设计年产能可达4亿元左右，年纳税约4000万元以上。

　　在势不可挡的陶瓷产业转型浪潮中，潮州陶瓷企业主动走在前沿，从“制造”迈向“智造”。包括皓明科技在内，潮州还发挥翔华科技、潮州三环、恒洁卫浴等一批龙头企业的科技创新驱动示范作用，鼓励和支持有条件的企业通过新建或改扩建方式建设智能工厂和数字车间，配备自动成型机、自动印花机、机器人喷釉等设备，加快转型升级。

　　其中，恒洁卫浴建成国内首条实现整工序喷釉、多机器人协同作业柔性化智能机器人喷釉生产线，喷釉合格率达99%以上；翔华科技公司的“建筑卫生陶瓷自动化生产线智能化示范项目”被列入2018年广东省智能制造试点示范项目。

　　3D打印陶瓷

　　实现零污染零排放

　　对陶瓷企业来说，高污染、高耗能、低效能曾是制约发展的瓶颈，也是行业通病。从事陶瓷行业二三十年的郑晓卫，也曾碰到这些发展的天花板。怎么办？不服输的她与合作伙伴不断探索用科技的方式让传统产业转型升级，最终通过依托3D打印、微波干燥等现代高科技技术，提高陶瓷企业的自动化水平，大大降低生产的污染性。

　　在潮州市源润科技有限公司，一排3D打印机正按照系统设置的样式不停作业，机器嘴中“吐”出的瓷泥沿着轨道一层层打印叠加，构筑出各式瓷器。郑晓卫是该公司总经理，她在体验机器上，演示如何通过设置直径、斜度、坡度等参数，打印出个性化的瓷器。

　　“一些传统工艺短时间做不出来的镂空瓷器，对3D打印机来说不在话下，而且更精准。”郑晓卫称，陶瓷3D打印是传统文化与现代科技相融合的高新技术，通过3D打印机，一个原本需要十多道工序的花瓶能简化成3道工序，而原本长达几十至几百小时的陶瓷生产过程，也仅需3至5小时就能完成。同时，无需任何模具，就可以把拉坯、上釉、彩绘等传统陶艺一次性完成，零污染、零排放，大大提高陶瓷厂区的整洁度。

　　现场打印出来的瓷器是灰褐色，不上色怎么能烧制成彩色瓷器呢？郑晓卫向记者“揭秘”称，关键在“墨水”——瓷泥。原来，3D打印机的瓷泥可根据客户需求提前配置颜色，待产品打印后烧制成，色彩就会显现出来，无需后期上色。“传统彩瓷就需要一道道工序去上色，还实现不了自然过渡的渐变色彩。”郑晓卫称，3D打印机经过不断改进，如今已经可以实现一台机器“三条腿走路”，同时打印三个产品。目前，该公司已接到来自迪拜、泰国和阿联酋等海外订单，下一阶段将扩大厂房，逐步实现量产。

　　引导培育结合

　　行业“隐形冠军”诞生

　　当下，比钢还要硬、不屏蔽信号的陶瓷手机后盖，正受到一些知名手机品牌的青睐，成为陶瓷冲击高端市场的一大法门。

　　潮州三环集团通过不断的技术创新，已成为全国首家实现陶瓷后盖市场化应用的企业，并在芯片用电子陶瓷基片、光通信用陶瓷等前沿科技领域扮演着重要角色，成为行业“隐形冠军”。其中，光通信连接器用陶瓷插芯占全球市场用量70%以上，被工信部评为“制造业单项冠军示范企业”。

　　事实上，近年来，潮州不断加强新技术、新设备、新材料的吸纳和运用，在创新传统陶瓷的同时，也为潮瓷科技创新开拓了新的方向。其中，广东健诚高科玻璃制品股份有限公司研发的高白度日用玻璃陶瓷制品，突破各种传统成型工艺无法适应特殊器型的技术瓶颈，获省科技一等奖；潮州绿环陶瓷资源综合利用公司等企业，率先实施“陶瓷废渣回收利用示范工程”，一定程度上解决废瓷污染问题，促进资源综合利用；先进陶瓷材料创新研究中心，加快陶瓷原料研发步伐，推进陶瓷原料生产专业化、标准化，提升原料质量……

　　如何引导并培育出更多细分领域的“隐形冠军”？潮州市工信局局长黄晓晖表示，要坚持培育与引进相结合。一方面，大力引进一批世界500强等高质量产业项目。目前，潮州市已引进碧桂园高端智能卫浴产业项目，将打造集研发、设计、生产和销售于一体的高端智能卫浴产业园，计划年产约500万件马桶等卫浴产品及500万件智能马桶盖等电子产品，打造高端智能卫浴产业项目新标杆。另一方面，培育一批本土自动化、智能化工厂示范项目。通过宣传自动化、智能化改造经验，引导和支持有条件的企业通过新建或改扩建方式，高起点、高水平建设智能工厂和数字车间。

　　■聚焦

　　“借天生地” 打造产业集聚新高地

　　当前，陶瓷已经成为潮州特色经济的支柱和原动力。站在关键的转型路口，如何推动潮州陶瓷产业加快升级？除了企业自主创新外，潮州市政府部门也在思考和努力。

　　作为中国瓷都，潮州是全国最大的陶瓷生产基地之一，形成了地域集中、链条完整的产业集聚。从全市范围看，她获得一张张“国字号”名片：国家日用陶瓷高新技术产业化基地、中国陶瓷出口基地、全国陶瓷外贸转型升级示范基地、中国建筑卫生陶瓷出口基地等。此外，还形成了各专业县专业镇，例如饶平县获“中国日用陶瓷出口之乡”称号，古巷镇获“中国卫生陶瓷第一镇”，凤塘镇获“中国陶瓷重镇”称号。

　　即便如此，在民营经济较为活跃的潮州，陶瓷产业依然以中小企业为主，它们长期散落于各镇村之间，整体经济效益不高。面对“人多地少”“管理散乱”的产业发展困局，为了让中小企业实现转型升级、发展壮大，缓解用地难问题，潮州决定“借天生地”，加快推进工业地产开发建设。

　　今年3月，潮州市已与重庆曙光集团签订战略合作协议，计划在潮安区建设“潮州·曙光产业园”。项目将引进重庆曙光都市工业园等先进开发运营管理模式，让生产企业上楼，占天不占地，使土地资源利用由平面开发走向立体整合，规范管理生产、用地、物业、消防、环保等方面。该项目占地500亩，预计总投资25亿元，将打造成具有良好环境和服务平台的中小企业产业园。

　　据黄晓晖介绍，近2年潮州市工业地产项目已达6个，其中建成1个，已供地4个，预计6个顶目将建成200多万平方工业楼宇，吸引超600家中小企业入驻。通过建设工业地产，帮助陶瓷企业实现低成本扩张和转化，引导陶瓷企业规范化、园区化发展，打造产业集聚发展新高地。

　　经过长期的积淀，潮州形成全国产品门类最齐全的陶瓷产区，有日用陶瓷、工艺美术陶瓷、建筑卫生陶瓷、电子工业陶瓷四大类，创新了骨质瓷、强化瓷、强化镁质瓷、玻璃陶瓷等多个系列产品，陶瓷产品花色品种超过几十万种。

　　为促进陶瓷产业升级创新，潮州市相继打出《潮州市陶瓷产业做大做强实施意见》《潮州市推动陶瓷产业高质量发展实施方案》等“政策牌”，并充分利用大数据、云计算等技术，支持陶瓷企业“上云用云”，加快工业互联网发展与运用。

　　同时，潮州也形成相对完备的产业链，相关产品制造业及能源业配套陶瓷部分的工业总产值超150亿元。

　　如今，以陶瓷为中心的二三产业融合也迎来“曙光”。近年来，潮州通过深挖本地工业旅游资源，逐步在打造集陶瓷遗产观光、城市休闲旅游、陶瓷文化展示、陶瓷工艺品博览与工业文化体验为一体的工业文化旅游名城。

　　南方网全媒体记者 纪金娜 达海军 通讯员 丁跃 金钟如 陈榆